Sistem `5S` na izdelavi: opis, funkcije, principi in odzivi

Vodja vsakega podjetja, ne glede na področje delovanja, sanja, da dobiček raste, in proizvodni stroški ostajajo nespremenjeni. Doseganje tega rezultata pomaga sistemu "5C" v proizvodnji (v angleški različici 5S), ki temelji le na racionalni uporabi notranjih rezerv.

Ta sistem ni bil ustvarjen iz nič. Nekaj ​​podobnega konca XIX. Stoletja je predlagalo Američana Frederick Taylor. V Rusiji je to storil znanstvenik, revolucionar, filozof in ideolog A.A. Bogdanov, ki je leta 1911 objavil knjigo o načelih znanstvenega upravljanja. Na podlagi določil, ki jih določa, je ZSSR uvedla NE, to je znanstvena organizacija dela. Najbolj popoln pa je predlagal japonski inženir Taiichi Ono in sistem "5C", ki ga je predstavil v tovarni Toyota Motor v proizvodnji. Kaj je to, in zakaj je japonski sistem postal tako priljubljen?

Dejstvo je, da temelji na preprostem načelu, ki ne zahteva stroškov. Vsebuje naslednje: vsak delavec, od čistilca do režiserja, mora čim bolj optimizirati njegov del v celotnem delovnem procesu. To vodi do povečanja dobička proizvodnje na splošno in do povečanja dohodka vseh zaposlenih. Zdaj je palico uvedbe sistema "5C" prevzela podjetja po vsem svetu, vključno z Rusijo. V tem članku bomo poskušali prepričati skeptike, da japonsko znanje resnično deluje in absolutno na katerem koli področju dejavnosti.

Sistem "5C" v proizvodnji, kakšen je

Mednarodni 5S pomeni pet korakov (korak v angleškem koraku). Nekateri ekonomisti in zagovorniki novega odnosa do dela, da pojasni imena petih načeli Japoncev, naj dosledno izvajajo 5S v sistemu: seiri, seiton, SEIS, seiketsu in sitsuke. Za nas bližje in bolj razumljivo za naše avtohtone "5C" - pet zaporednih korakov, ki jih je potrebno izvesti, da dosežemo blaginjo svoje proizvodnje. To so:

1. Sortiranje.

2. Spoštovanje reda.

3. Naj bo čisto.

4. Standardizacija.

5. Popolnost.

Kot lahko vidite, nič nadnaravnega sistema "5C" v proizvodnji ne zahteva. Morda zato lahko še vedno najdete nezaupanje in nenavaden odnos do njega.

Faze vzpostavitve sistema

Wise Japonski Taiichi Ohno, ki je, zahvaljujoč uvedbi tovarne za proizvodnjo "Toyota" svojih tehnikah, uspelo kasneje napredoval od inženirja za generalnega direktorja, je poudaril, koliko je izguba zaradi različnih neskladij in prekriva. Na primer, na tekočem traku ni pravočasno vse majhne vijake, in kot rezultat je padla v celotni proizvodnji. Ali pa obratno, podrobnosti vloženih z zalogo, so nepotrebne, in kot posledica nekdo od osebja je bilo, da jih vzame nazaj v skladišče, nato pa preživljajo delovni čas prazna. Tahiti Ono je razvil koncept, ki ga je imenoval "ravno v času". To pomeni, da je transporter zdaj dobil toliko podrobnosti, kot je potrebno.

Obstajajo še drugi primeri. V proizvodnem sistemu "5C" je bil vključen tudi koncept "kanbana", ki v japonščini pomeni "oglaševalsko tablo". Taiichi Ono je predlagal, da se vsaka podrobnost ali vsak instrument drži tako imenovane kanbanske oznake, v kateri so bile dane vse potrebne informacije o delu ali orodju. Načeloma se uporablja za vse. Na primer, za blago, zdravila, mape v pisarni. Tretji koncept, na katerem temelji sistem "5C" v proizvodnji, je pojem "kaizen", kar pomeni stalno izboljševanje. Izumili smo še druge koncepte, ki so prišli samo za visoko specializirane proizvodne procese. V tem članku jih ne bomo upoštevali. Kot rezultat vseh inovacij, ki so bile preizkušene v praksi, smo oblikovali 5 korakov, ki veljajo za vsako proizvodnjo. Podrobno jih analiziramo.

Sortiranje

Mnogi od nas na delovnih mizah nabirajo predmete, ki načeloma niso potrebni. Na primer stare oblike, neuporabljene datoteke, osnutki izračuna, prtiček, na katerem je stala kava. In med temi kaosi so lahko potrebne datoteke ali dokumenti. Glavna načela sistema "5S" je mišljeno, da optimizirate vaš potek dela, kar morate storiti, da ne zapravljajo časa za iskanje prave stvari med nepotrebne blokade. To je sortiranje. To pomeni, da na delovnem mestu (v bližini stroja na mizo v studiu - kjerkoli) vse postavke, so razširili na dva piloti - potrebne in nepotrebne, kar je potrebno znebiti. Potem je vse, kar potrebujete, razpadlo v naslednje kupe: "se uporablja pogosto in nenehno", "se redko uporablja", "skoraj ne uporablja". Sortiranje je zdaj končano.

Spoštovanje reda

Če raziskujete stvari, ni nobene koristi. Potrebujemo te postavke (orodja, dokumenti), je treba razširiti tako, da se stalno uporablja in pogosto znašel v mislih, ali tako, da se lahko hitro in enostavno se mu nazaj. Nekaj, kar se redko uporablja, se lahko pošljejo kjerkoli v polju, vendar pa je treba dodati oznako "Kanban", tako da čez nekaj časa ga lahko enostavno in natančno najti. Kot lahko vidite, "5S" sistem na delovnem mestu se začne z najbolj osnovnih korakov, v resnici pa se je izkazalo, da je zelo učinkovita. In poleg tega, izboljšuje razpoloženje in željo po delu.

Čistite

Ta tretji korak je za mnoge najbolj logičen. Da bi bili čisti, nas učijo že od otroštva. V proizvodnji je poleg tega treba očistiti ne le mize pisarniških delavcev ali omar v gostinskih obratih, ampak tudi stroje, pomožne prostore čistilcev. Na Japonskem so zaposleni skrbno povezani z njihovimi delovnimi mesti, trikrat na dan, da so pridelane - zjutraj pred službo, na kosila in zvečer, ob koncu napornega dneva. Poleg tega so uvedli podjetij posebna območja za označevanje, ki spoštujejo proizvodnjo naročila, kar pomeni, da različne barve označene površine končnih izdelkov, skladiščenje nekaterih delov in tako naprej.

Standardizacija

Načela standardizacije je prišlo z Taiichi Ono. Široko jih uporablja in sodoben sistem 5S. Upravljanje proizvodnje, zahvaljujoč standardizaciji, dobi čudovito orodje za spremljanje vseh procesov. Kot rezultat, hitro odpraviti vzroke urnik in popravljanje napak, ki vodijo k proizvodnji nekakovostnih izdelkov. Na Toyota Motor obrat za standardizacijo videti takole: mojstri so se dnevne delovne načrte v delovnem mestu visela natančna navodila ob koncu delovnega življenja posebnega osebja za preverjanje, kateri dan je bilo odstopanj od plana in zakaj. To je osnovno pravilo standardizacije, to je natančnih navodil, delovnih načrtov in spremljanja njihovega izvajanja. Zdaj je veliko podjetij, kot so Ensto tovarnah v Estoniji, uvedene zaposleni bonus sistem strogo upoštevati določbe sistema, "5C" in na podlagi tega, da izboljšajo svoje zmogljivosti, kar je velika spodbuda, da sprejme ta sistem kot način življenja.

Izboljšanje

Peti korak, ki konča sistem "5C" v produkciji, temelji na konceptu kaizena. To pomeni, da bi si morali vsi zaposleni, ne glede na svoj položaj, prizadevati izboljšati proces dela na območju, ki jim je zaupano. Filozofsko bistvo kaizena leži v tem, da vsak dan postane vse življenje bolje in če je delo del življenja, pa tudi ne bi smel dopustiti izboljšav.

Področje dejavnosti tukaj je široko, ker ni omejitev za popolnost. V skladu s koncepti Japoncev morajo delavci sami želijo izboljšati svoj proizvodni proces brez navodil in omejitev. Zdaj je v mnogih organizacijah ustvarjenih skupin delavcev, ki spremljajo kakovost izdelkov, ki poučujejo svoje pozitivne izkušnje drugih, kar prispeva k doseganju odličnosti.

Osnovne napake

Da je sistem "5C" začel delovati, ni dovolj, da bi ga organizirali ali zaposlili zaposlene, ki bodo prisilili svoje kolege k uvajanju. Pomembno je, da se ljudje zavedajo koristnosti te inovacije in ga sprejmejo kot življenjski slog. Uvedba sistema "5C" v Rusiji v proizvodnji se sooča s težavami ravno zato, ker se naša ruska miselnost razlikuje od japonske. Za mnoge naše produkcije je značilno naslednje:

1. Delavci, zlasti če nimajo motivacijskih spodbud, ne poskušajo povečati dobička podjetja. Sprašujejo, zakaj bi morali poskušati šefa še bogatejšega, če že ima vse.

2. Voditelji sami niso zainteresirani za izvajanje sistema "5C", ker v njej ne vidijo izvedljivosti.

3. Številne direktive, "spuščene od zgoraj", so navajene, da se izvajajo le za "kljukico". Na Japonskem je povsem drugačen odnos do njihovega dela. Na primer, isti Taiichi Ono, ki je uvedel sistem "5C", ni razmišljal o osebnem dobičku, ampak o koristih podjetja, v kateri je bil le inženir.

4. V številnih podjetjih se prisilno uvede sistem "5C". Vitka proizvodnja, kar pomeni odpravo odpadkov vseh vrst (delovnih ur, surovine, dobre delavce, motivacije in drugih spremenljivk), hkrati pa ne deluje, kot delavci začeli podzavestno upreti inovacije, ki v končni fazi zmanjšuje vsa prizadevanja za nič.

5. Vodstvo, ki izvaja sistem, ne razume popolnoma svojega bistva, zaradi česar obstajajo napake v uveljavljenih proizvodnih procesih.

6. Standardizacija pogosto postaja birokracija, kar je precej poraslo s smernicami in direktivami, ki le posegajo v delo.

Mnenja

Rusi, ki imajo sistem "5C" v produkciji, pripombe o tej inovaciji pustijo zelo mešano sliko. Opozorjene prednosti:

• prijetno je biti na delovnem mestu;
• Ne odvračajte od nepotrebnih nepomembnosti;
• bolj jasno je potek dela;
• utrujenost se je ob koncu premora zmanjšala;
• plača se je nekoliko povečala zaradi povečanja produktivnosti dela;
• zmanjšane industrijske poškodbe.

Pomembne slabosti:

• izvaja sortiranje, prisilijo, da vse vrnejo ven;
• standardizacija je povzročila povečanje birokracije;
• uvedba sistema "5C" ni poslabšala težav na vseh mestih podjetja;
• s tem da sistem "5C" na prvem mestu odstrani tako pomembna vprašanja kot pomanjkanje rezervnih delov.